Spezielle Schiffsfarbe für Hydraulikölflaschen

Marine Spezialfarbenbeschichtung ist nicht nur eine Schicht "Farbe", sondern eine "Systemintegration", die aus mehreren Prozessen und Schichten verschiedener funktioneller Beschichtungen besteht.Sein Hauptziel ist es, den extrem harten Korrosionsfaktoren der Meeresumwelt zu widerstehen.

Die Meeresumgebung stellt eine äußerst schwere Herausforderung für Hydraulikzylinder dar, wobei die wichtigsten Bedrohungen folgendermaßen bestehen:

1. Hoher Salzgehalt: Meerwasser und die Meeresatmosphäre enthalten eine große Menge an Chlorid-Ionen, die leicht durch gewöhnliche Beschichtungen eindringen können.die eine starke elektrochemische Korrosion und Verputzung des Grundmetalls verursachen.
2. Hohe Luftfeuchtigkeit: Die ständige Feuchtigkeit bietet die notwendigen Bedingungen für Korrosion.
3. UV-Strahlung: starkes Sonnenlicht kann viele organische Beschichtungen (wie gewöhnliche Epoxidharze) zerstören und zu Pulverbildung, Glanzverlust und Rissbildung führen.
4. Mechanische Beschädigung: Verschleiß: Reibung zwischen Kolbenstange und Dichtung, wenn sich der Ölflasche ausdehnt und zurückzieht.oder Meeresorganismen während des Hebens, Transport oder Betrieb.
5. Chemische Erosion: Kann mit Öl, Hydrauliköl und anderen Chemikalien auf Bohrplattformen in Kontakt kommen.
6. Nass-Trocknenwechsel: Ölflaschen in Gezeiten- oder Spritzzonen erfahren kontinuierliche nasse Trockenzyklen an ihrer Oberfläche, die am stärksten korrodiert ist.

Ein typisches Hochleistungsbeschichtungssystem für marine Hydraulikzylinder verwendet typischerweise ein Verbundbeschichtungssystem mit "unterer Mitteloberfläche", wobei jede Schicht eine unersetzliche Rolle spielt.

Funktion: Dies ist der Eckpfeiler des gesamten Beschichtungssystems und bestimmt die Haftung und die langfristige Rostverhütungsfähigkeit zwischen Beschichtung und Substrat.

Verfahren: Gewöhnlich wird mit Sa 2,5 oder Sa 3 Sandstrahlerbehandlung Rost, Oxidschale und alle Verunreinigungen gründlich entfernt, die natürliche Farbe des Metalls freigelegt und Rauheit entsteht,mit einer Breite von mehr als 20 mm,.

Häufiger Typ: Epoxidhaltige Zink-reiche Grundierung.

• Funktion: Kathodenschutz: Zinkpulver dient als Opferanode, und selbst wenn es kleine Kratzer auf der Beschichtung gibt, wird Zink vorzugsweise korrodieren,mit einer Breite von mehr als 20 mm,.
• Barriere: Die dichte Farbfolie blockiert das Eindringen von Wasserdampf und Sauerstoff.
• Starke Haftung: bildet eine extrem starke Bindung an die Sandstrahlstahloberfläche.

Häufiger Typ: Dicke Epoxidepeste, Epoxidepente, Eisenzwischenfarbe.

• Funktion: Erhöhung der Beschichtungsdicke: Aufbau einer physikalischen Barriere namens "Filmdicke",mit einer Gesamtdicke der Trockenfolie von 250 bis 400 μm oder mehr für das gesamte BeschichtungssystemOhne ausreichende Dicke kann die Lebensdauer des Schutzes nicht diskutiert werden.
• Schutzwirkung: Das blattähnliche Glimmer-Eisenoxid ist wie unzählige kleine Spiegel, Schicht für Schicht gestapelt.erheblich verlängert den Durchdringungsweg von ätzenden Medien und verstärkt die Barriere-Schutzwirkung.
• Verbindung zwischen Vergangenheit und Zukunft: Verbesserung der Haftung zwischen Primer und Oberbeschichtung.

Häufige Typen: Polyurethan- oder Fluorkohlenstoff-Beschichtung.

• Funktion: Wetterbeständigkeit und UV-Widerstand: Dies sind die wichtigsten Funktionen von Oberlacken.und schützen die darunter liegende Beschichtung vor UV-Schäden.
• Chemikalienbeständigkeit: Widerstandsfähigkeit gegen Salzspray, Ölverschmutzung und chemische Erosion.
• Abnutzungsbeständigkeit: Bietet eine gute Oberflächenhärte, widersteht Reibung und leichten Kollisionen während der Ausdehnung und Kontraktion der Kolbenstange.Standardisierte Farben (z. B. Gelb), weiß usw.) zur Warnung und Ästhetik.

1. Extrem hohe Salzspritzbeständigkeit: erfordert in der Regel eine neutrale Salzspritzprüfung von > 3000 Stunden, was die grundlegendste Einstiegsanforderung ist.
2. Einhaltung strenger internationaler Normen: Erfüllung weltweit anerkannter Meereskorrosionssicherheitsnormen wie NORSOK M-501 (Norwegischer Erdölindustrie-Standard),ISO 12944 (C5-M-Marine Korrosionsumweltstufe), usw.
3. Systemkompatibilität: Die Unterseite, die mittlere und die oberste Schicht müssen aus demselben System stammen oder für die Verwendung kompatibel sein.Gewährleistung einer guten Interschicht-Adhäsion und Vermeidung von Kompatibilitätsproblemen wie "Bissing the bottom".
4. Professionelle Konstruktion und Inspektion: Von der Oberflächenbehandlung, der Umgebungstemperatur- und Luftfeuchtigkeitskontrolle, der Filmdickenmessung bis hin zur Haftprüfung,Jeder Prozess muss streng nach den Spezifikationen durchgeführt und von einem Dritten kontrolliert werden..

·Das Ölflaschensubstrat wird zunächst mit hartem Chrom galvanisiert, um eine extrem harte, glatte und verschleißbeständige Oberfläche zu erhalten.

·Dann wird das oben erwähnte spezifische Seefarbsystem auf die harte Chromschicht gesprüht.

·Vorteil: starke Verbindung. Die harte Chromschicht bietet höchste Verschleißbeständigkeit und schützt vor mechanischen Beschädigungen, auch wenn die Oberflächenfarbe zerkratzt ist,Die darunter liegende harte Chromschicht bietet einen hervorragenden Korrosionsschutz.Die Farbschicht bietet eine umfassende Beständigkeit gegen Umweltkorrosion und UV-Schutz.

Die Hydraulikzylinder-Marine-Sonderfarbbeschichtung ist ein Verbundbeschichtungssystem, das gegen extreme Korrosionsbedingungen im Ozean ausgelegt ist und aus einem leistungsstarken Primer besteht,mit hoher Abschirmung, Zwischenfarbe, und Wetterbeständiges Obermantel.Es gewährleistet den sicheren und zuverlässigen Betrieb von Hydraulikflaschen auf Offshore-Plattformen für mehr als 15-20 Jahre durch einen dreifachen Mechanismus des Kathodenschutzes, Barrierenschirmung und Wetterbeständigkeit, kombiniert mit strengen Baustandards.Es wird häufig mit Metallschutzschichten wie elektroplattiertem hartem Chrom kombiniert, um ein duales Schutzsystem zu bilden, das Steifheit und Flexibilität verbindet.

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