Revêtement de peinture spéciale marine pour vérin hydraulique

Le revêtement de peinture spécialisé pour l'environnement marin n'est pas seulement une couche de "peinture", mais une "intégration de système" composée de multiples processus et couches de revêtements fonctionnels différents. Son objectif principal est de résister aux facteurs de corrosion extrêmement agressifs de l'environnement marin.

L'environnement marin pose un défi extrêmement sévère aux vérins hydrauliques, les principales menaces provenant de :

1. Forte teneur en sel : L'eau de mer et l'atmosphère marine contiennent une grande quantité d'ions chlorure, qui peuvent facilement pénétrer les revêtements ordinaires, provoquant une corrosion électrochimique sévère et la piqûre du métal de base.
2. Forte humidité : L'environnement humide continu fournit les conditions nécessaires à la corrosion.
3. Rayonnement UV : La forte lumière du soleil peut dégrader de nombreux revêtements organiques (tels que les résines époxy ordinaires), provoquant le farinage, la perte de brillance et la fissuration.
4. Dommages mécaniques : Usure : Frottement entre la tige de piston et le joint lorsque le vérin se déploie et se rétracte. ·Impact : Collision avec de la glace flottante, d'autres équipements ou des organismes marins pendant le levage, le transport ou l'exploitation.
5. Érosion chimique : Peut entrer en contact avec de l'huile, de l'huile hydraulique et d'autres produits chimiques sur les plates-formes de forage.
6. Alternance humide-sec : Les vérins dans les zones de marée ou d'éclaboussures subissent des cycles humides-secs continus sur leurs surfaces, ce qui constitue la zone la plus sévèrement corrodée.

Un système de revêtement haute performance typique pour les vérins hydrauliques marins utilise généralement un système de revêtement composite "fond-centre-surface", chaque couche jouant un rôle irremplaçable.

Fonction : C'est la pierre angulaire de l'ensemble du système de revêtement, déterminant l'adhérence et la capacité de prévention de la rouille à long terme entre le revêtement et le substrat.

Processus : Généralement, un traitement de sablage Sa 2.5 ou Sa 3 est utilisé pour éliminer complètement la rouille, la calamine et toutes les impuretés, exposer la couleur naturelle du métal et former une rugosité, offrant un fort effet d'"ancrage" pour le revêtement.

Type courant : apprêt riche en zinc époxy.

• Fonction : Protection cathodique : La poudre de zinc sert d'anode sacrificielle, et même s'il y a des rayures mineures sur le revêtement, le zinc se corrodera en priorité, protégeant ainsi le substrat en acier sous-jacent.
• Protection barrière : Le film de peinture dense bloque la pénétration de la vapeur d'eau et de l'oxygène.
• Forte adhérence : forme une liaison extrêmement forte avec la surface en acier sablé.

Type courant : peinture intermédiaire époxy à forte teneur en oxyde de fer micacé.

• Fonction : Augmenter l'épaisseur du revêtement : Construire une barrière physique appelée "épaisseur du film", nécessitant généralement une épaisseur de film sec totale de 250 μm à 400 μm, voire plus, pour l'ensemble du système de revêtement. Sans une épaisseur suffisante, la durée de protection ne peut être discutée.
• Effet de blindage : L'oxyde de fer micacé en forme de feuille est comme d'innombrables petits miroirs, empilés couche par couche, prolongeant considérablement le trajet de pénétration des milieux corrosifs et renforçant l'effet de protection barrière.
• Lier le passé et l'avenir : Renforcer l'adhérence entre l'apprêt et la couche de finition.

Types courants : couche de finition polyuréthane ou couche de finition fluorocarbonée.

• Fonction : Résistance aux intempéries et aux UV : Ce sont les fonctions les plus importantes des couches de finition. Elle peut conserver la couleur et le lustre pendant longtemps, sans farinage ni fissuration, et protéger le revêtement sous-jacent des dommages causés par les UV.
• Résistance chimique : résistant aux embruns salins, à la pollution par les huiles et à l'érosion chimique.
• Résistance à l'usure : Offre une bonne dureté de surface, résistant aux frottements et aux légères collisions lors de l'extension et de la contraction de la tige de piston. Esthétique et identification : Fournir des couleurs standardisées (telles que le jaune, le blanc, etc.) à des fins d'avertissement et d'esthétique.

1. Résistance aux embruns salins extrêmement élevée : nécessite généralement un test au brouillard salin neutre de >3000 heures, ce qui est l'exigence de base la plus élémentaire.
2. Se conformer aux normes internationales strictes : Doit répondre aux normes anticorrosion marines mondialement reconnues telles que NORSOK M-501 (Norme de l'industrie pétrolière norvégienne), ISO 12944 (Niveau d'environnement marin C5-M), etc.
3. Compatibilité du système : La base, la couche intermédiaire et la couche de finition doivent provenir du même système ou être vérifiées comme étant compatibles pour une utilisation, garantissant une bonne adhérence intercouche et évitant les problèmes de compatibilité tels que "mordre le fond".
4. Construction et inspection professionnelles : Du traitement de surface, du contrôle de la température et de l'humidité ambiantes, de la mesure de l'épaisseur du film aux tests d'adhérence, chaque processus doit être strictement exécuté conformément aux spécifications et inspecté par un tiers.

·Le substrat du vérin est d'abord chromé dur pour obtenir une surface extrêmement dure, lisse et résistante à l'usure.

·Ensuite, pulvériser le système de peinture spécifique marine susmentionné sur la couche de chrome dur.

·Avantage : Alliance forte. La couche de chrome dur offre une résistance à l'usure ultime et une protection contre les dommages mécaniques, même si la peinture de surface est rayée, la couche de chrome dur en dessous peut toujours offrir une excellente protection contre la corrosion. La couche de peinture offre une résistance complète à la corrosion environnementale et une protection contre les UV.

Le revêtement de peinture spécial pour cylindres hydrauliques marins est un système de revêtement composite conçu pour résister aux environnements de corrosion extrêmes dans l'océan, composé d'un apprêt haute performance, d'une peinture intermédiaire à haut pouvoir de protection et d'une couche de finition résistante aux intempéries. Il assure le fonctionnement sûr et fiable des vérins hydrauliques sur les plates-formes offshore pendant plus de 15 à 20 ans grâce à un triple mécanisme de protection cathodique, de protection barrière et de résistance aux intempéries, combiné à des normes de construction strictes. Il est souvent combiné avec des couches de protection métallique telles que le chrome dur galvanisé pour former un système de double protection qui combine rigidité et flexibilité.

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