Silindri idraulici raffreddati con acqua: progettazione, applicazioni e benefici

Che cos'è un cilindro idraulico raffreddato ad acqua?

Principali caratteristiche di progettazione

• Giacca di raffreddamento: Una struttura a doppia parete che circonda il tubo del cilindro consente il flusso del liquido di raffreddamento senza contatto con l'olio idraulico.
• Sigillazione ad alta integrità: Critico per prevenire le perdite di liquido di raffreddamento nel sistema idraulico, che potrebbero causare emulsificazione o corrosione del fluido.
• Materiali resistenti alla corrosione: spesso realizzati in acciaio inossidabile o in leghe rivestite per resistere a prolungate esposizioni all'acqua.
• Porti di ingresso/uscita: porte standardizzate per il collegamento a un circuito di raffreddamento esterno (ad esempio, frigorifero o scambiatore di calore).

Applicazioni comuni

1. Metallurgia e produzione di acciaio
   Utilizzato nelle macchine per la colata continua, nei laminatori e nelle presse per la forgiatura in cui le temperature ambientali superano i 100 °C e i cicli di lavoro sono quasi continui.
2. Macchine per la fusione in plastica
   In apparecchiature per lo stampaggio ad iniezione ad alto ciclo o per la fusione a stiro, in cui il ciclo rapido genera un calore significativo nei sistemi di fissaggio e di espulsione.
3. Sistemi di produzione e stampa pesanti
   Le grandi presse idrauliche per la formazione, lo stampaggio o la compattazione beneficiano di un controllo della temperatura per garantire prestazioni costanti e una lunga durata del sigillo.
4. Attrezzature marine e offshore
   A bordo di navi o piattaforme offshore in cui i limiti di spazio limitano il flusso d'aria, rendendo insufficiente il raffreddamento passivo.
5. Sistemi di prova e simulazione
   I tester di stanchezza o i simulatori di carico dinamico che funzionano per lunghi periodi richiedono stabilità termica per mantenere la precisione e la ripetibilità.

Vantaggi rispetto alle bombole standard

• Prolungata vita di servizio: riduzione dello stress termico sulle guarnizioni e sulle barre, riducendo al minimo l'usura e le perdite.
• Miglioramento dell'affidabilità del sistema: la viscosità dell'olio stabile garantisce una risposta e un controllo costanti.
• Cicli di lavoro più elevati: consente un funzionamento ininterrotto in applicazioni in cui le bombole standard si surriscalderebbero.
• Riduzione del tempo di inattività: manutenzione meno frequente a causa di tassi di degradazione inferiori dei componenti idraulici.